关于脱硫塔塔堵的原因及其处理措施

　　关于脱硫塔塔堵的原因及其处理措施

　　溶液循环量小，形成脱硫塔，喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35-50立方米/㎡h，喷淋密度小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，脱硫效率下降，时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。

　　催化剂选用不当，劣质催化剂价格虽较低，但在应用过程中，在塔内析出的单质硫不能及时随溶液带出去，时间久了，形成堵塔，严重时影响生产。

　　操作和管理不到，.操作中脱硫液温度过高,一般温度控制在38-42℃为宜,超过45℃则气泡易碎,单质硫浮选不好,生成副盐多,一般副盐三项(Na2S2O3Na2SO4NaCNS)之总和应小于250g/L。副反应增多，易析出结晶，形成盐堵，发生盐堵后，不仅使塔阻力上升，而重要的是引起设备严重腐蚀。

　　下面是发生塔堵后的处理措施：

　　1、认真查找堵塔的根本原因，是设备设计安装问题的，找机会进行技术改造，比如脱硫塔在填料的装填和选用上，宜按三层装填，每层高度5-6米，填料总高15-18米

　　填料以散装聚丙烯￠50-70㎜为主，下段填料宜选大规格以防堵;气液分布器、再分布器、除沫器等部件设计应合理，气液分布面要适当;填料托架多为驼峰板，各企业或多或少都发生过驼峰堵塞，严重时驼峰槽被堵满，不得不停车扒填料清理，建议将驼峰板改为格子板。

　　2、做好气体入塔前的净化，气体入塔前要洗涤除尘和静电除焦，并加强气水分离，防止煤焦油、粉煤灰等杂物带入脱硫系统。

　　3、保证足够的循环量和喷淋密度,使附在填料表面的积硫得到冲刷,减量生产,不宜调节循环量，应以降低溶液总碱度为手段。重视熔硫回收及加工，熔硫残液要经逐级沉淀、过滤、冷却、氧化并将杂质清理后再返回到系统。

　　4、严格控制工艺指标，做好槽硫泡沫的浮选和溢流，压力(一般在0.40-0.45MPa)，以及液位要稳定,防止大幅度波动而将沉淀泛起带入塔内;控制好温度，温度过高则副反应加快，产生副盐多，副盐结晶，造成堵塔。

　　5、对塔堵后，阻力上升，出塔气体出现带液现象的处理。一方面可加大循环量来冲塔，另一方面可在贪液中加入植物油，以消除塔内沉积在填料上的硫泡及积硫，一般植物油一次加入量在200-300mL为宜，加入量过多，则在塔阻下降后，脱硫效率会有所降低

　　主要原因是植物油是高分子有机化合物，是一种消泡物质，从而影响系统单质硫的浮选，导致溶液效果不佳，但会在一两天后转入正常。

　　6、选用质量过硬的催化剂。由于其特殊的化学结构而具有极强的吸氧载氧能力，在脱硫过程中，不断地释放出具有很强活性的原子态氧，能迅速将H2S和部分有机硫转化为单质硫，从而大大提高脱硫效率，脱除有机硫可达50%以上。

　　塔堵原因较多，出现塔阻上升，要认真分析查找堵塔原因，对症下药，采取有效措施，才能解决根本问题。

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